为了适应智能变电站模块化建设理念，遵循“安全性、适用性、通用性、经济性”协调统一的原则，按照“标准化设计、工厂化加工、装配式建设”的思路，结合通用设计“两型一化”和全寿命周期设计等标准化建设，研制开发的预制舱式变电站又称电力集装箱E‑House。该产品可以快速、灵活地支持任何用电场合的可靠电力供应。为用户提供即插即用型定制化供电解决方案，涵盖了从前期规划、工程设计到安装调试指导等所有方面。

E‑House广泛应用于智能模块化变电站、数据中心电力管廊、新能源发电行业、海上平台电力方舱、油气钻探撬装平台、轨道交通牵引电力、储能电站等。E‑House几乎可以应用到任何领域，并可根据现场需求选择设计成移动式的模块单元，随意安放。内部集成了110kV或220kV高压配电单元、10kV或35kV中压配电单元、变压器、0.4kV低压配电单元、发电机应急接入单元、综合自动化监控保护单元、柴发并机单元；配套动环监控系统，消防系统，安防系统等辅助子系统。结构布局紧凑，转运灵活，机动性强，现场施工方便，快速投运，并且供电可靠性高。产品各项性能能满足国家相关标准。

预制舱体特点

整体结构特点

• 预制舱舱骨架为焊接一体式结构,具有足够的机械强度和刚度,主要钢材材质选用优质碳素钢,屈服强度不小于235MPa。底框采用方钢管、H型钢或其他等效材料,底框强度满足GB/T50059规定的荷载要求,且满载吊运时,各横梁挠度≤10mm,舱体钢结构变形按《门式刚架轻钢 结构技术规程》CECS102的要求计算,保证舱体在起吊、运输和安装时不变形或损伤。
• 当舱体超长或超宽时,即采用多模块组合方式,拼接单元采用钢结构体系,在拼接断面处加临时支撑立柱,同时采用斜拉辅助支撑增加临时支撑面的强度,保证拼接单元在起吊、运输和安装时不产生永久变形、开裂或覆盖件脱落。
• 底框架设计有多种吊装位置,以满足空载、满载的不同吊装状态。选用集装箱伸缩吊环,并考虑箱体起吊时不损伤预制舱外壁喷涂层。起吊点分布合理,使得吊后箱体平稳不倾斜。结构自重、检修集中荷载、屋面雪荷载、积灰荷载及舱体承受的风荷载等,按GB 50009的规定执行,悬挂荷载按实际情况计算。
• 舱门设置满足舱内设备运输及巡视要求,巡视门尺寸一般为(宽×高)900mm×2100mm、运输门尺寸一般为1200mm×2500mm。采用甲级防火门且内外均具有方便开启的安全门锁,消防逃生门配备防逃生撞锁。一般情况下舱体不设窗户,采用风机及空调实现通风,高风沙地区预制舱入口处可配置防沙尘门斗。
• 舱屋面采用双坡屋顶结构,屋面坡度不小于5‰,寒冷地区可以适当增大屋面坡度,防止积雪,屋面防水等级为Ⅰ级。
• 舱体立面由钢板或水泥纤维板及保温材料等组成,墙体厚度>120mm。

舱体防腐特点

• 预制舱构件经过抛丸喷砂除锈后,再进行防腐处理(环氧富锌底漆、云铁中间漆、聚氨酯面漆,总干膜厚度≥160 μm,防腐蚀级别满足C4‑级)。结构件间焊接满焊,焊缝宽度均匀,焊缝平直规整,焊后经过清渣补漆,以达到防腐防锈效果,无虚焊、漏焊、孔隙等缺陷。
• 舱体底框架经过喷砂、喷锌处理后,采用沥青漆重度防腐处理,保证底架30年不锈蚀。
• 舱体的面漆采用抗紫外线、抗老化、长寿命的聚胺脂类高档面漆,喷涂厚度不小于30‑40 μm,保证20年内不退色、不氧化、不粉化。

舱体耐寒保温特点

• 预制舱体采用三层金属结构,运用“冰箱”保温措施与工艺;采用双层优质钢板(内部填充物采用建设部许可聚氨酯防火保温材料,确保整个预制舱的保温和防火性能)+环保金属装修层;门板厚度不低于50mm,保证达到“24墙”保温功效;
• 舱体门板采用“断桥隔热”技术,内门板相对于外门板处于悬浮状态(点接触),最小间隙不小于3mm,内门板和外门板之间填充阻燃发泡材料(聚氨酯),密度37kg/m³,内门板和外门板的热传导率减少至2%;

装饰特点

• 内饰墙首选岩棉复合板,内装饰面采用纯白色(若有特殊颜色要求另见图纸说明);保证装饰墙表面平整、美观、拼缝整齐,无划痕、钉帽、胶渍等现象存在,缝隙不大于2mm,各类元器件安装严丝合缝,无外露导线。
• 舱内吊顶采用铝扣板、夹芯板或装饰用岩棉板,拼缝小,平整美观,不燃烧,憎水性强,优选A级耐火,不低于B级阻燃。
• 舱底板采用花纹钢板或环氧树脂隔板,厚度不小于4mm,拼接缝隙≤2mm,任意0.3m×0.3m范围在承受200kg均匀静载荷时,地板挠度≤5mm。

外观特点

• 舱体表面光滑,无裂缝、结疤、分层、毛刺、色泽均匀;立面通常为瓦楞板形式,顶部为平面钢板,通体为白色(色标RAL9010),局部喷涂企业LOGO,立面中部印刷舱体功能名称。外立面勒脚设置为黑色带反光标示(高度按下部槽钢高度)。
• 根据需要可以加装隐形爬梯,方便登上舱体顶部,若为有组织排水,则在四角处设计落水管道。
• 各个组合模块拼接处拼接紧密,平整,无外露螺钉,采用嵌套式防水设计,缝隙处使用专用的高耐候胶密封,美观的同时,保证与舱体其他部位同样的防护防腐级别。
• 舱内开关柜、屏柜外观统一,开关柜、屏柜的名称、厂家名称等标识的位置、字体、高度全部保持一致。

拼接

• 预制舱在现场拼接时,拼接单元首先逐个平行就位,保证两个拼接单元短边处在一条直线上。
• 两个拼接单元落地后,通过拼接单元短边上的支点,使两个拼接单元靠近并拢。
• 两个拼接单元通过拼接侧H型钢以螺栓连接形式完成拼接,螺栓均匀布置于H型钢两侧,直径不应小于12mm,间距不超过600mm。
• 拼接单元在吊装就位过程中,确保所有临时支撑立柱与斜拉辅助支撑安装可靠,拼接完成后,即可拆除所有临时支撑。
• 舱体拼接完成后,H型钢空隙采用聚氨酯发泡材料填充,拼接面采用高耐候密封胶条进行辅助密封。舱体拼接处的外侧和内侧采取二次处理,使缝隙处的内饰、外观、保温、防火、防腐性能与舱壁等效。

电气一次设备

预制舱内110kV及以上设备采用GIS气体开关设备;35kV设备采用空气绝缘或SF6气体绝缘开关柜。海拔≤2000m时,10kV设备宜采用空气绝缘开关柜,海拔>2000m时,建议采用SF6气体绝缘开关柜。

电气二次设备

舱内二次设备柜外观形式、颜色统一,屏柜名称、厂家名称等标识位置、字体、高度一致。10kV、35kV保护测控装置、电能表布置于开关柜内,其余二次设备组柜布置于预制舱内。预制舱内远期屏柜在本期内安装好空屏柜,并预留好相关布线。永久性备用的屏柜布置在靠近舱门的位置,并敷设盖板。

预制舱电气及辅助设施配置

• 预制舱内设置完好的安全防护及视频监控措施,同时设置照明、检修、接地等设施,保证预制舱设备安全运行及人员巡检需求。
• 每组空调、照明、工作插座、通风回路分别设置控制断路器,所有断路器应集中在配电箱内,具备人身安全防护措施和误操作防护措施。
• 预制舱内照明系统由正常照明和事故照明组成。
  • ·正常照明网络电压应为380/220V,照明供电线路采用三相五线制。
  • ·事故照明采用交直流两用的LED照明灯,电源引自电源屏事故照明专用回路,当正常照明系统无法工作时,可自动切换至事故照明供电,应急时间不小于120min。
  • ·预制舱出口处设置自带蓄电池的消防应急照明和疏散指示照明。
• 舱内设有自动采暖通风系统:
  • ·舱内设置空调、加热器、风机等采暖通风设施,满足电气设备运行环境要求。正常工作状态下,舱内环境应控制在舱内环境目标温湿度内,任何情况下无凝露。舱内配备工业空调,保证舱内温度控制在(5‑30)℃范围内。
  • ·舱体设置机械通风装置,舱内形成通风回路。当人员进入舱体维护时,可由舱外控制启动通风装置进行换气。
  • ·舱内通风系统分为正常通风与事故通风系统。正常、事故通风系统由进风百叶窗、风道、排风机、上部排风口组成,进风百叶窗均设置在舱体下部。正常通风系统风机与百叶窗联动,当收到正常工作指令时,百叶窗打开,风机启动。事故通风系统风机与百叶窗联动,当收到事故报警指令时,百叶窗关闭,事故风机启动,同时,正常通风系统停止工作,处于闭锁状态。正常通风与事故通风协调工作。舱内含SF6设备时,额外设置SF6通风系统,通风系统由进风百叶窗、风道、排风机、下部排风口组成,SF6通风系统与正常、事故通风系统相互独立。
• 预制舱内火灾探测及报警系统的设计和消防控制设备及其功能符合GB50116的规定。舱内至少配置4个火灾报警烟感探测器,火灾报警烟感探测装置采用吸顶布置。
• 舱内配置手提式灭火器,灭火器级别及数量按火灾危险类别为中危险等级配置。符合DL5027的规定,在确保安全可靠的情况下,可设置固定式气体灭火系统。
• 舱内至少安装3台摄像机,有效监视预制舱出入口及舱内通道情况。
• 舱内含SF6设备时设置SF6气体环境监测装置和氧含量报警装置,并实现与舱内风机的联动。舱外门口应安装SF6报警显示主机和风机启动开关,另一侧可设置SF6气体浓度报警装置,并按工程实际气象条件采取相应的低温防护及防雨、防风、防尘措施。
• 舱内可以设置温湿度传感器,可根据需要设置水浸传感器,并将信息上传至智能辅助控制系统。
• 舱内可以设置智能环境控制单元,实现舱内环境的监视、控制及报警功能。